Emprenye edilmiş yongalardan üretilen yongalevhaların bazı teknolojik özellikleri

Abstract

Bu çalışmada; laboratuvar şartlarında, emprenye edilmiş yongalardan yatık yongalı-genel amaçlar için üretilen yongalevhalarda çeşitli emprenye maddelerinin levhanın bazı teknolojik özellikleri üzerine etkileri incelenmiştir. Levhaların üretimi için odun hammaddesi olarak % 70 oranında kızılçam, karaçam ve sedir karışımı, % 30 oranına kavak odunu ve toplam yonga içerisinde de % 5 oranında kabuk bulunan endüstriyel yongalar; yapıştırıcı madde olarak üre-formaldehit tutkalı (% 65); sertleştirici madde olarak amonyum klorür (% 33); emprenye maddeleri olarak kolofan (% 10), alkit reçinesi (% 20), amonyum sülfat (% 7), borik asit (% 5), tanalith-CBC (% 1 0), boraks (% 5), immersol-WR 2000 (% 1.76), borik asit I boraks (% 2. 5 / 2.5), tanalith-CBC I borik asit /boraks (% 5 / 2.5 / 2.5) kullanılmıştır. Tam kuru yonga ağırlığına oranla dış tabakalar için % 10 ve iç tabaka için % 8 üre­ formaldehit tutkalının harcandığı levha üretiminde her iki tabaka için tam kuru tutkal ağırlığına oranla % 10 sertleştirici kullanılmıştır. Diğer yandan, tutkallama makinasında gerçekleştirilen emprenye işlemlerinde her iki tabaka için tam kuru tutkal ağırlığına oranla % 1, 1.5 ve 3 kolofan, % 1, 1.5 ve 3 alkid reçinesi, % 1, 1.5 ve 3 amonyum sülfat, % 0. 5, 0. 75 ve 1.5 borik asit, % 0.5, 0.75 ve 1.5 boraks, % 0.5, 0.75 ve 1.5 borik asit / boraks, % 0.6, 0.9 ve 1.8 tanalith-CBC, % 0.6, 0. 9 ve 1.8 tanalith-CBC / borik asit / boraks, % 0.3, 0.45 ve 0.9 immersol-WR 2000 uygulanmıştır. Deneme levhaları, pres sıcaklığı 150 °C, pres süresi 6 dk (pres kapandıktan sonra), pres basıncı 25-28 kp / cm2, levha kalınlığı 20 mm, dış tabakalar levha kalınlığının % 35'ini, orta tabaka ise % 65'ini oluşturacak şekilde ve 56 x 76 cm boyutlarında 28 tip levha olarak üretilmiştir. Üç hafta süre ile 20 ± 2 °C sıcaklık ve % 65 ± 5 bağıl nem şartların kondisyonlanan levhalardan deneyler için standardlarda verilen boyutlarda deneme örnekleri hazırlanmıştır. Örnekler üzerinde yoğunluk, rutubet miktarı, 2, 24 ve 48 saatlik süreler için su alma ve kalınlık artışı oranları, eğilme direnci, eğilmede elastikiyet modülü, levha yüzüne dik çekme direnci, alev kaynaklı ve alev kaynaksız (alevli ve kor halinde) yanma mukavemetleri ile yanma sonrası ağırlık kaybı deneyleri yapılmıştır. Deneylerde elde edilen değerler varyans analizi, duncan testi ve korelasyon analizine tabi tutulmuş (p < 0. 05), standard ve literatur bilgeleri ile de karşılaştırılmıştır. Yapılan istatistiksel değerlendirmelere göre; bütün levha grupları için emprenye maddesi kullanım oranına bağlı olarak yoğunluk, rutubet miktarı, eğilme direnci, eğilmede elastikiyet modülü, levha yüzüne dik çekme direnci, alev kaynaklı ve alev kaynaksız yanma mukavemetleri ile yanma sonrası ağırlık kaybı iyileşmiştir. Bununla beraber, 2, 24 ve 48 saatlerdeki su alma miktarı ve kalınlık artışı kolofan ve alkid reçinesi grubu levhalarda azalırken, diğer levha gruplarında ise yükselmiştir. Diğer yandan, levhaların su alma miktarları ve kalınlık artışları suda bekletme suresinin uzaması ile artmış, fakat bekletme suresi ilerledikçe su alımı ve kalınlıktaki artış yavaşladığı gibi, bu artışları engelleyen kimyasalların etkileri de azalmıştır.